渣洗是获得洁净钢并能适当进行脱硫和脱氧的最简便的精炼方法。20世纪30年代，就提出用熔渣来精炼金属，并且取得了一定的效果。40年代在某些国家得到广泛应用的混合炼钢，包含了用熔渣精炼钢液的技术。60年代使用的轴承钢的氧化性渣洗工艺、一些合金结构钢和不锈钢的异炉渣洗工艺，都是利用合成渣（在专门的炼渣炉中熔炼），借出钢时钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混合，从而完成脱硫、脱氧、去除夹杂等精炼任务。渣洗工艺有较好的脱硫效果，并且可以快速成渣缩短冶炼时间。但渣洗不能去除钢液中的气体，当造渣材料不干燥时，有可能使钢液增氢。为了提高精炼效果，应尽可能扩大渣钢接触面积，也就是尽可能提高合成渣乳化的程度。

常用的渣洗方法主要为同炉渣洗和异炉渣洗。

在电弧炉炼钢中，在出钢前控制调整还原渣的成分、流动性和温度，出钢时钢渣混出，借此使钢液与还原渣充分混合而完成渣洗的方法。炉外精炼方法中也有选用同炉渣洗的。例如，LF炉精炼，在钢包中加入固体的合成渣料，并用电弧加热，吹氩搅拌以促进合成渣对钢液的精炼；真空渣洗精炼（VSR）法，钢流经真空脱气后，再通过一液态的合成渣渣层，以完成合成渣对钢液的精炼。

在一个专门容器（一般使用电弧炉）内熔炼合成渣（液态），炉渣温度控制在1680～1750℃，出钢前将熔炼好的合成渣倒入钢包内并移至炉下，在出钢过程中钢液流冲击包内的合成渣，充分搅拌，钢液与合成渣充分接触，使钢液得到渣洗。为了使钢渣充分搅拌接触，需大出钢口、深坑出钢，即钢水有一定的冲击力，钢流有一定的高度和速度，使钢水尽快出净。混冲高度一般为3～4米，出钢时间要短，如10吨炉子35～55秒，20吨炉子45～50秒，合成渣用量一般为钢水量的5%～6%，进行渣洗的钢液出钢前应扒除炉渣，然后再出钢。

异炉渣洗的目的是降低钢中的氧、硫和非金属夹杂物含量，它可以把[O]降至0.002%、[S]降至0.005%甚至0.003%，大部分冶金企业都采用此工艺。