经过预处理的铁矿石、焦炭和辅助原料分别从原料场、烧结厂、炼焦厂用火车或带式输送机送到高炉贮矿槽和贮焦槽。贮焦槽、贮矿槽及槽下称量、运输、筛分设备组成矿焦槽系统，其功能是保持高炉连续运行所需的原料缓冲储备量，同时对铁矿石、焦炭和辅助原料分别在槽下进行筛分、称量，并按照高炉生产的需要将准备好的原料、燃料一批一批装入炉顶装料设备。贮焦槽约为高炉容积的0.9倍，贮焦8～10小时；贮矿槽约为高炉容积的1.5倍，贮矿10～14小时；辅助原料贮存应大于12小时。原料、燃料由振动筛进行筛分，经称量斗称量后，卸入槽下胶带机，再经上料带式输送机（图1）或料车装入炉顶。20世纪上半叶大多使用斜桥上料，70年代后，大型高炉使用带式输送机上料。输送带宽度1.4～2.2米，斜倾角10°～12°，速度2米/秒左右。

图1 上料带式输送机

早期小高炉炉顶为敞口式，由人工装料，后来发展为封闭式。1850年出现单钟炉顶，1907年出现双钟炉顶，20世纪60年代以后出现三钟炉顶和带密封阀的双钟炉顶，70年代出现了无钟炉顶（图2）。由于无钟炉顶具有的优势，钟式炉顶被逐渐取代，并出现了多种改进形式。

图2 炉顶装料设备

钟式炉顶的大钟斜度50°～60°，一般为53°，采用二段斜倾角，外加护板，寿命为5～7年。高炉大型化以后，大钟太大，运输不便，且造成炉顶的布料径向不匀。60年代联邦德国设置可调炉喉导料板，改进布料，煤气利用率提高，焦比降低约30千克/吨生铁，并能保护炉身砖衬。日本有带导料板和密封阀双钟炉顶的高炉。

现代高炉多采用无钟炉顶。这种炉顶是1970年由卢森堡的保罗·伍尔斯（Paul Wurth）公司开发，1972年在联邦德国试验成功。无钟炉顶有带密封阀的炉顶料罐和旋转溜槽，其优点是：①可选择多种布料方式，如圆环布料、扇形布料、螺旋布料、定点布料等，实现最佳布料，充分利用煤气能量，并能防止炉内布料偏斜现象和堵塞局部气流通道。②原料、燃料混合层较少，对高炉使用球团和型焦有利。③设备重量较一般钟式炉顶减轻约一半，大型高炉炉顶吊车可由230吨改为50吨，炉顶框架可降低，节省投资。④维修方便，更换溜槽的时间仅为4～8小时（有钟炉顶换大钟需要2～7日），提高高炉作业率，延长高炉寿命。⑤炉顶设备密封性能好，可采用更高的炉顶压力。

无钟炉顶要求炉料必须进行整粒，使粒度均匀，否则粒度偏析较大，且容易堵塞料闸。