冶金过程余能资源包括余热和余压。余热是在工艺过程中未被利用而排放到周围环境中的热量。按载热体形态的不同分为固态载体余热（焦炭、炉渣、烧结矿、球团矿、连铸坯等具有的显热）、液态载体余热（冷却水、冷凝水等具有的显热）及气态载体余热（高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、烟气、蒸汽等具有的显热）；余压是由工艺设备排出的具有一定压力的流体，按载体形态的不同分为气态余压（如高炉炉顶煤气余压）和液态余压（如循环冷却水余压等）。

依据品质和回收利用的程度，冶金过程余能资源分为三类。①品质较高且稳定的余能资源，如各类煤气、高温烟气余热等，回收利用较为充分。②品质略低但具有回收利用可行性的余能资源，如焦化烟道余热、烧结大烟道余热、高炉冲渣水余热、空压机余热、循环冷却水余压等。③处于研究阶段，回收利用尚有一定技术障碍的余能资源，如炉渣显热、焦炉荒煤气显热、循环冷却水显热等，特点为温度低，分布比较分散且热源波动频繁。

冶金过程余能资源的回收利用方式有：①余热一般采用换热器的方式进行回收和利用。余热通过换热器对气体或液体介质进行加热。被加热的气体或液体将热量携带到需要的地方进行利用。被加热气体也包括助燃空气，被加热的助燃空气直接将回收的余热带进燃烧过程进行利用。②余压一般采用膨胀机（也称膨胀透平）进行回收。余压通过膨胀机转换为机械能以轴功的形式输出，轴功可直接用来拖动机械负载，也可拖动发电机进行发电，如高炉炉顶煤气余压发电。

工序不同，余能资源种类和利用回收技术不同。

①焦化工序余能资源。包括焦炭显热、烟道气显热和初冷水显热。每吨焦炭产生煤气约410立方米。出炉的热焦炭的温度一般为1000℃左右，主要采用干熄焦技术回收利用产生的蒸汽，用于发电。烟道气的温度一般为200～300℃，主要采用余热回收设备产生蒸汽供生产、生活使用或作为煤调湿热源。焦化初冷水的温度一般为60～70℃，主要采用换热器回收热量，北方地区可用于冬季采暖。

②烧结工序余能资源。主要包括烧结矿显热及烧结烟气显热。烧结尾矿的温度为600～800℃，烧结矿显热约占烧结工序总热耗50%。烧结矿显热的回收主要在环冷机系统中。按烧结矿显热产生的烟气温度分高温、中温、低温三部分。高温段烟气余热回收利用较为充分，主要采用余热锅炉产生蒸汽，用于发电或供生产使用；中、低温烟气余热一般采用直接利用方式，用于预热混料或热风等。烧结烟气在烧结大烟道高温区的温度为300～400℃，一般采用余热锅炉或热管换热器回收产生蒸汽。

③球团工序余能资源。主要包括球团矿显热、烟气显热。球团矿排出温度约为500℃，主要通过获取热风循环用于生产，作为烘干、预热等热源；烟气温度较低，约为120℃，除尘后排放。

④炼铁工序余能资源。炼铁工序是余能资源较为丰富的工序，主要包括高炉煤气显热和余压、热风炉烟气显热及高炉渣显热。生产每吨铁高炉煤气发生量约1650立方米，产渣约320千克。高炉炉顶煤气压力0.15～0.25兆帕，温度约200℃。余压余热的利用方式主要是通过高炉炉顶煤气余压发电回收，或采用高炉炉顶煤气余压透平与电机同轴驱动高炉鼓风机组（BPRT）回收能量，减少高炉鼓风电耗。热风炉烟气温度约500℃，主要利用换热器从烟气中回收显热，用于预热助燃空气和煤气，从而提高热风炉风温，降低焦比。液态高炉渣的温度约1500℃，显热的回收尚处于研发阶段。80～90℃的高炉冲渣水，采用换热器换热后用于采暖或煤气、空气预热等。

⑤炼钢工序余能资源。包括转炉烟气显热、钢渣显热以及连铸坯显热。转炉烟气温度约为1400℃，吨钢转炉煤气产量约115立方米。主要采用汽化冷却装置将高温烟气降温以满足后续除尘要求，并进行蒸汽回收。转炉钢渣温度约为1550℃，其余热的回收尚处于研发阶段。连铸坯温度约为900℃，连铸坯显热通过热装热送技术回收利用，即在运送过程中对热坯进行保温并直接装入再加热炉。

⑥轧钢工序余能资源。主要包括加热炉烟气显热和加热炉冷却水显热。加热炉烟气显热主要通过蓄热式燃烧装置或换热器进行回收，用于预热空气和煤气。加热炉冷却水用于冷却炉体金属构件，主要通过采用汽化冷却方式产生蒸汽进行回收。

⑦动力系统余能资源。主要包括动力锅炉排烟余热、空压机余热、循环冷却水余热及余压等，量相对较少，也比较分散，回收利用技术难度大。