切分轧制主要有轮切法、辊切法和剪力切分法。①轮切法。在切分孔型轧机出口处装有一对切分轮，通过两道工序完成轧件的切分。其工艺过程是：首先在切分孔型内将轧件轧制成形状相同的并联轧件，然后通过切分轮将并联的轧件切分成单根轧件。由于切分轮是非传动装置，要通过沿纵向不断运动的轧件带动切分轮旋转来切分轧件，故适用于连轧机组。同时由于切分轮结构小，切分能力有限，仅能切分连接厚度较小的轧件，并要求轧机弹跳小，因此适于高刚度轧机。轮切法在连轧机上普遍采用，是切分轧制的主要方法。②辊切法。利用特殊设计的孔型，在轧制线上的辊切孔型中，完成轧件轧制的同时将轧件切分。即将轮切法中的先成形、后切分两个工序合并成一个工序。由于轧件在辊式切分孔型中轧制成形时自动切分，故既适合于连轧机组，也适合于横列式机组，同时对轧机的刚度要求也低一些。辊切法无须其他辅助设备，操作简单，但要求轧辊孔型具有一定的强度和韧性，要求轧辊孔型设计合理准确。③剪力切分法（见图）。轧件在轧制过程中，通过预切分孔型将其轧制成并联形式的产品。在成品轧机后设有圆盘剪，由其剪切成单根钢坯或钢材。这种方法操作不便，用得较少。21世纪10年代，已实现棒材的二切分、三切分、四切分，其中多根切分可采用扭转切分法和分阶段切分法。

剪力切分法示意图

切分轧制的优点是：①生产率高。切分轧制可缩短总的纯轧时间，加快轧制节奏，提高小时产量。如轧制直径8毫米和10毫米小规格产品时，若轧制速度相同，则切分轧制的轧机小时产量比单根轧制提高88%～91%；在轧制直径16毫米和18毫米较大规格的钢筋时，切分轧制的机时产量可比单根轧制提高一倍，从而做到各种规格的产量平衡，使加热炉的能力得到充分发挥。②产品尺寸精度高。采用切分轧制工艺时，头尾温差小，负荷均匀，且切分后两线同时咬入轧制，可避免单根轧制时轧辊不对称弯曲所造成的尺寸偏差。因此，切分轧制的尺寸精度可比单根轧制提高5%～6%。③扩大产品规格范围。对已建设好的生产线，采用相同的坯料和轧制制度，可使产品的最小规格范围进一步扩大，如原有生产规格为直径14毫米的产品，通过切分轧制可生产直径10毫米、12毫米的产品。④降低能耗和成本。切分轧制可缩短轧制时间，轧件的热损失较小，可将钢坯的加热温度降低40℃左右，燃料消耗可降低20%左右，电耗可降低15%左右，轧辊消耗可降低15%左右，总的生产费用可降低10%～15%。⑤减少机架数，节省投资。例如，将130毫米方坯轧成直径12毫米钢筋的轧制道次，可从单根轧制的16道次减少为14道次。因此，新建的棒材轧机，采用切分轧制工艺可减少两个机架，缩短厂房长度，节省投资。

存在缺点是：切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。不适于轧制表面质量要求高的型线材。