主要包括破碎、配料、粉磨、均化等工序。大型水泥厂或石灰质原料成分波动较大的水泥厂，一般还需在破碎工序之后增加一道预均化工序。

生料的质量要求主要有以下3个方面。

制备的生料必须符合所要生产的水泥熟料的各率值，即石灰饱和系数、硅率和铝率的要求。为此，进磨机之前要按原料成分设计适当的配比，并定时取出磨生料样品进行分析，及时调整各种原料的加入量。一般在磨机前设有喂料计量设备（电子皮带秤等），并配有在线或离线的成分分析仪器，如X荧光分析仪或智能钙铁分析仪、多元素分析仪等，定时取样分析，通过计算机及时进行控制和调整。

生料细度影响煅烧时熟料的形成速度。生料磨得愈细，其表面积愈大，煅烧过程中碳酸钙分解、固相反应和固液相反应的速度愈快，愈有利于游离氧化钙的吸收，即对提高熟料质量有利。生料细度一般控制在0.08毫米方孔筛筛余10%～15%。但随着生料细度的增加，单位产品的电耗显著增加，磨机产量也相应降低，对熟料中游离钙的降低却并不显著，所以不必过于追求生料细度。

生料的均匀性对煅烧熟料热工制度及熟料质量有重要影响。通常以入窑生料的碳酸钙滴定值（或氧化钙含量）的标准偏差来表示生料的均匀性。通常要求该标准偏差不大于0.2%。出磨生料通过机械或气力输送设备送入均化库。生料均化库有间歇式和连续式两种，视原料情况及工厂规模选用。大型厂多采用连续式均化库。

生料的制备方法主要有干法和湿法两种。干法制得的生料粉供干法窑（包括预热器窑、预分解窑、带余热锅炉中空窑等）和立波尔窑、立窑使用。后两种窑型的生料粉还需加水（12%～14%）成球再入窑煅烧。湿法制得的是含水分32%～40%的生料浆，可直接供湿法窑使用，或用机械方法部分脱水后供立波尔窑或干法窑使用。

依原料性质和含水量可采用预先干燥、破碎兼烘干或烘干兼粉磨等工艺系统。生料粉磨可采用开路管磨、闭路球磨或烘干兼粉磨系统（见图）。烘干兼粉磨可在立式磨（辊式磨）或球磨中进行。立式磨电耗比球磨的低20%左右，但对原料中难磨的燧石（结晶二氧化硅）含量有严格的限制。

水泥生料干法制备流程

一般在淘泥池中先将黏土制成泥浆，按一定量送入球磨机中与石灰石混合细磨，制成料浆并贮于料浆库。可根据生产要求调整料浆成分。湿法工艺多采用开路管磨或棒球磨系统，也可采用弧形筛等组成闭路系统。