长期的生产实践表明，设备的最终布局结果对于生产系统运行过程中的物料搬运费用、效率，以及系统的实际产能、生产效率等均有重大影响。据统计，在工厂的生产活动中，从原材料进厂到产品出厂，物料真正处于加工检验的时间仅占生产周期的5%～10%，而90%～95%的时间都处于搬运或停滞状态。一个设计良好的制造系统布局能加快物料处理效率，减少在制品的停留时间，大大提高企业的生产效率。物料搬运费用在生产经营活动总开销中的比例高达20%～50%，而高效的设备布局设计可使这一费用每年至少降低10%～30%。与之相反，不合理的布局设计往往给后续的生产活动造成一系列的问题。例如，设备之间因为缺乏有机联系，增加了停工与不合理使用的时间，从而降低了生产率；设备间物流失衡，延长了在制品的额外停留时间，也增加了搬运费用；设备配置不易补充和扩展，降低了多品种、小批量生产模式下的柔性等。

21世纪以来，由于经济技术的不断发展以及全球化信息网络和全球化市场的全面形成，制造业面临着一场新的严峻的挑战。技术的进步、需求的多样化，使得制造业市场出现了一系列新的特征。“卖方市场”已成过去，产品的“生命周期”日渐短缩，企业间的竞争愈演愈烈。在这种形势下，企业如何应对这一挑战，以提升自身在全球化浪潮中的竞争和生存能力，是摆在全球制造工业面前的一个现实而紧迫的问题，引起了企业界和学术界的广泛关注。大量研究分析表明，企业只有从缩短上市时间、提升产品质量、降低成本、改善服务等环节不断改进，才能对动态变化的市场做出快速响应，进而在激烈的竞争中立于不败之地。在这样的时代背景下，制造系统的车间布局规划也出现了一系列有别于传统布局问题的新特征。一方面，新的制造技术和理念，如成组技术、单元制造系统、柔性制造系统、敏捷制造和工业机器人等已经越来越多地应用到现代制造系统之中。其次，多品种、小批量的生产模式已经成为现代制造工业的重要特征。加剧的竞争要求企业及时响应市场需求的变化，加快产品开发进程，缩短产品制造周期，从而在竞争中抢得先机。