优质的蜡模是获得优质铸件的前提。蜡模制造主要包括蜡模成型、蜡模校正、模组组装、模组清洗等环节。

主要包括如下两种。

热压注成型是将已配制好的液态、糊状或膏状蜡料在一定压力下注入压型，待蜡模冷凝后将其从压型中取出的过程。很多工艺参数直接影响蜡模的质量，特别是尺寸，应加以控制，主要的工艺参数有射蜡温度、压型温度、注射压力、保压时间和起模时间。

射蜡温度即压注蜡模时蜡料的温度；压型温度即压注蜡模时压型内腔的温度。射蜡温度和压型温度对蜡模尺寸与表面粗糙度有重要影响。射蜡温度和压型温度偏高，则蜡模表面粗糙度低，但尺寸收缩较大；反之，若射蜡温度和压型温度偏低，则蜡模表面粗糙度高，尺寸收缩小。因此，需严格控制射蜡温度和压型温度，保证它们在合适的范围内。

所需注射压力的大小受模料性能、射蜡温度和蜡模结构等因素影响。黏度较大、流动性较差的模料，结构较复杂的蜡模，都需要较高的注射压力。另外，模料的收缩也与注射压力有关，注射压力愈大，蜡模线收缩率愈小。适度提高模料的注射压力，有利于减小蜡模收缩率，提高蜡模尺寸精度。但注射压力也不是越高越好，压力越大，对设备和压型的要求也越高。此外，当蜡模中有陶瓷型芯、水溶型芯时，注射压力太大易使型芯断裂或变形。

保压时间为模料充满压型型腔后的压力保持时间；蜡模在压型中停留冷却的时间称为起模时间。保压时间过短，蜡模厚壁及平面处易出现缩陷和收缩过大；保压时间越长，则蜡模线收缩率愈小。保压时间对厚壁蜡模的影响更为明显。起模时间过短，则蜡模易变形，蜡模表面易出现“鼓泡”；而起模时间过长，则蜡模不易从压型取出。保压时间和起模时间的长短取决于射蜡温度、蜡模大小和壁厚，以及冷却条件等，应根据不同铸件分别加以选择。

快速成型技术是20世纪90年代发展起来的一种高新技术。制作模样是快速成型技术在熔模铸造中应用的重要方面。比较流行的、可用于制备模样的快速成型方法主要有立体平板印刷法、选区激光烧结法、熔融堆积法和分层实体制造法等。

模料中的非晶型物质凝固温度范围宽，加上熔模壁厚有差异，为提高生产率使熔模在压型中停留的时间有限等，使得刚从压型中取出的熔模具有一定的塑性，其收缩变形可能延续24小时。为防止熔模变形，需将其放在校正模中冷却，即把刚从压型中取出的熔模放入尺寸和形状与压型相同的校正模中，冷却20～40分钟后取出，再在空气中冷却。校正模的材质可以是石膏、环氧树脂或金属材料。

根据工艺设计的要求，将经整修检验合格的铸件熔模与浇注系统熔模组合成整体模组，称为模组组装。

模组组装的方法有：①焊接法。使用热刀将铸件熔模和浇注系统熔模连接处局部加热熔化、黏结达到焊接在一起的目的。使用的热刀包括酒精烧的热刀、电烙铁、低压点热刀等，其中以低压电热刀使用较方便和安全可靠。②黏结法。用专用的黏结蜡将铸件熔模和浇注系统熔模黏结成一体。黏结蜡具有较高的黏度和黏结强度，黏结后很快凝固，其连接部分的强度常常超过母体熔模的强度，而且燃烧后几乎无残留物。③机械组装法。在大量生产小型熔模铸件时，为提高生产效率，可使用机械组装法。它将模组沿直浇道高度分成若干小模组，分别压制，组装时将这些小模组层层套在浇口棒上，使多层模组形成一体。

焊接法和黏结法劳动强度大、效率较低，但简便灵活、适应性强，因此应用较为广泛。

为了清除熔模表面附着的分型剂、油脂、灰尘、蜡屑等，提高涂料对模组的涂挂性（润湿性），在模组组合后应用蜡模清洗剂对其进行清洗，然后再用清水将模组上残留的蜡模清洗剂冲洗干净。此外，蜡模清洗剂对蜡模表面还具有蚀刻作用，轻微的蚀刻对蜡模的表面质量影响很小，但能极大地提高浆料的涂挂性。