内燃机内包含很多运动件，其相互之间的接触和相对运动会产生摩擦阻力，从而导致发热并影响有用功的输出。在内燃机的总摩擦阻力中，曲柄连杆机构（含活塞组）所占的比例最大，其他摩擦损失则来自配气机构、正时系统、附件皮带传动系统、机油泵等。

内燃机低摩擦技术的研究方向主要有：活塞/缸套的低摩擦技术；气门机构低摩擦技术；正时系统低摩擦技术；轴承低摩擦技术；密封件低摩擦技术；润滑剂的低摩擦技术；曲轴箱泵气、风阻的低摩擦技术。

低摩擦技术的主要措施有：通过选择摩擦副的匹配材料，优化最佳的匹配方案获得较低的摩擦损失；尽可能降低摩擦副表面的剪切强度膜；在摩擦表面形成相对厚的流体膜，使其成为液体摩擦；尽量采用滚动摩擦；将摩擦副的相对运动转化为材料内部的变形运动（只能是小范围的移动）；也可采用磁悬浮运动，将两个相对运动的摩擦副分开无接触。如采用类金刚石（DLC）涂层和聚四氟乙烯树脂涂层等，以及降低机油黏度和阻力。

通过低摩擦技术降低内燃机摩擦损失，已成为汽车企业和研究机构的研究热点之一。日本、德国都在活塞/缸套系统、曲轴、涂层等方面开发了许多低摩擦新技术，并应用于各种内燃机上，减少了摩擦损失，降低了油耗。日本丰田汽车公司通过摩擦学优化设计使内燃机摩擦损失降低，从而使新一代发动机燃油消耗降低2.8%；大众、宝马、日产等公司和RICARD0、MAHLE等研究机构都已开发出新一代低摩擦发动机产品，发动机摩擦损失都大幅度降低。