螺旋槽有2槽、3槽或多槽，以2槽较为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为工具钢、高速钢或硬质合金。麻花钻是孔加工中使用较为广泛的一种粗加工用刀具，直径通常为0.25～80毫米。

麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成（见图）。

麻花钻整体结构及基本角度

麻花钻的基本角度主要包括以下几个。

螺旋角。螺旋角是钻头螺旋槽上最外圆的螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角。由于螺旋槽上各点的导程不同，因而钻头不同直径处的螺旋角不同，外径处螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。螺旋角和前角增大时有利于排屑，但钻头刚度下降。标准麻花钻的螺旋角为18°～38°，对于直径较小的钻头，螺旋角应取较小值，以保证钻头的刚度。

前角。由于麻花钻的前刀面是螺旋面，主切削刃上各点的前角不同。从外圆到中心，前角逐渐减小。刀尖处前角约为30°，靠近横刃处则为–30°左右，横刃上的前角为–60°～–50°。

后角。麻花钻主切削刃上选定点的后角通过该点柱剖面中的进给后角来表示。柱剖面是过主切削刃选定点m，作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴心旋转所形成的圆柱面。沿主切削刃也是变化的，越接近中心越大。麻花钻外圆处的后角，通常取8°～10°，横刃处后角取20°～25°。这样设计能弥补由于钻头轴向进给运动而使主切削刃上各点实际工作后角减小所产生的影响，并能与前角变化相适应。

主偏角。主偏角是主切削刃选定点m的切线在基面投影与进给方向的夹角。麻花钻的基面是过主切削刃选定点包含钻头轴线的平面。由于钻头主切削刃不通过轴心线，故主切削刃上各点基面不同，各点的主偏角也不同。当顶角磨出后，各点主偏角也随之确定。主偏角和顶角是两个不同的概念。

顶角。顶角是两主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角。较小的顶角容易切入工件，轴向抗力较小，且使切削刃工作长度增加，切削层公称厚度减小，有利于散热和提高刀具耐用度，但顶角过小，则钻头强度减弱，变形增加，扭矩增大，钻头易折断。因此，应根据工件材料的强度和硬度来设计合理的顶角，标准麻花钻的顶角为118°。

横刃斜角。横刃斜角是主切削刃与横刃在垂直于钻头轴线的平面上投影的夹角。当麻花钻后刀面磨出后，自然形成。由图可知，横刃斜角增大，则横刃长度和轴向抗力减小。标准麻花钻的横刃斜角约为50°～55°。

主要包括：①麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度更低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜。横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。因此，钻出孔的形位误差较大。②麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达–55°，切削条件较差。切削速度沿切削刃的分配不合理，强度最低的刀尖切削速度最大，所以磨损严重，加工孔的精度较低。③钻头主切削刃全刃参加切削，刃上各点的切削速度不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。切屑与孔壁的挤压摩擦，常常划伤孔壁，加工后的表面粗糙度较低。