粉末冶金铁基零件的制造始于1933年，德国基于重载轴承需求开始研制烧结铁基含油轴承。20世纪30年代末，美国大量生产和使用烧结铁基油泵齿轮，以取代铸铁制品。60年代以来，随着铁粉质量的提高和粉末新品种的开发以及粉末成形技术、成形设备和烧结设备的发展，粉末冶金铁基零件的性能不断提高，形状日趋复杂，产量迅速增加。中国1957年生产铁基含油轴承，到70年代，烧结铁基零件在生产上已颇具规模，在汽车、工程机械、办公机械、仪表、纺织、国防军工方面得到广泛应用。

在烧结铁基零件中应用最多的合金元素是碳、铜、镍、钼。碳可单独或配合其他元素使用，以提高烧结铁基零件的强度和硬度。

在生产烧结铁基零件中，铜是应用较多的合金元素。铜在烧结时熔化并溶于铁中形成合金且能使孔隙尖角钝化，从而提高烧结铁基零件的强度。如果同时添加铜和碳或镍，烧结铁基零件的力学性能还可进一步提高。在烧结铁基零件中加入钼主要是为了增加淬透性。钼对烧结材料在烧结状态下的力学性能有积极的作用。因此，逐渐形成了烧结铁、烧结碳钢、烧结铜钢、烧结钼钢、烧结镍钼钢和烧结不锈钢等合金系列，70年代把磷铁粉加入铁粉中，又形成了烧结铁磷碳系合金。

与传统铸锻钢基合金相比，烧结铁基零件通常含有一定数量的孔隙度，使材料表现出较低的强度与低的拉伸塑性，工程应用范围受到一定的限制。通过复压-复烧、熔渗、粉末锻造等，可降低烧结铁基零件孔隙度，提高烧结铁基零件的力学性能，如疲劳强度、冲击韧性和延性，拓展烧结铁基零件的应用范围，如粉末锻造连杆在汽车发动机上的成功应用。烧结铁基零件具有绿色制造的特点（即节能、加工工序少、材料利用率高）、尺寸精度一致性高和适于大批量自动化生产等优点。特别是90年代以来，随着温压、高速压制等高致密化技术的问世，烧结铁基零件的综合力学性能大幅度提高，如Astaloy CrM+0.4%C粉末经高速压制后，密度为7.5克/厘米³，结合烧结硬化工艺，材料硬度为44HRC，抗拉强度达到1370兆帕，屈服强度达到1230兆帕。烧结铁基零件的应用得到进一步拓展。

主要包括铁基粉末与润滑剂的混合、成形、烧结和后续加工。为制造密度、力学性能不同的机械零件，发展出多种不同的成形、烧结和后续加工方法。

烧结硬化是烧结铁基零件在完成烧结进入冷却阶段时，显微组织部分或全部转变成马氏体组织而实现烧结零件强度、硬度提高的工艺过程。由于省去了淬火工序，烧结硬化工艺对高精度、中等硬度烧结铁基零件具有很好的适应性。主要技术途径包括：引入提高铁基材料淬透性的合金元素铬、锰等与增加钼含量提高材料的淬硬能力；通过增加气体循环冷却风扇，在烧结炉的冷却区强化零件的冷却速度而促进马氏体相变。