精密加工是实现高精度航空产品最终性能的关键工艺技术。

起源于原始社会，追求更高的制造精度是人类永恒的主题。但是直到近代才出现了真正意义上的精密加工，最典型的例子就是镗床的发明。自1769年J.瓦特取得实用蒸汽机专利后，汽缸的加工精度是蒸汽机能否得到实际应用的关键问题。1774年，英国人J.威尔金森发明的炮筒镗床，可用于加工瓦特蒸汽机的汽缸体。正是由于加工精度的不断提高才促使蒸汽机的大规模应用，从而推动了第一次工业革命的发展。

精密加工技术随着时代的发展在不断进步，从远古的人类用敲击和研磨的方法制造出第一件石器工具开始，人类文明的进步就一直伴随着制造技术的进步。到了现代，制造技术更获得了飞速的发展，精密加工技术正是在这种背景下获得了快速发展。在第一次工业革命时，机械零件的制造精度是毫米级（mm），现代达到微米级（µm）及亚微米级已很普遍。在200年间，机械加工精度提高了三个数量级。当前普通加工、精密加工和超精密加工的前沿已分别趋近1.00微米、0.01微米和1.00纳米。超精密加工正在逼近“加工精度的极限”——原子尺度（见图）。

机械加工精度及发展

精密加工技术的目的是实现机械产品最终的制造精度，达到设计要求。精密加工通常在粗加工、半精加工之后，是产品制造流程中最终加工环节；精密加工主要目标是达到设计精度要求。精密加工技术覆盖了航空产品制造的各个领域，如仪器仪表、惯性导航器件、液压伺服系统、轴承、发动机叶片等。精密、超精密加工所涉及的主要技术指标包括几何尺寸精度（尺寸公差和形位误差）、表面质量（表面粗糙度等）。关于精密加工的具体含义还没有一个准确的定义，表中列出的只是多数人公认的指标。随着技术的发展，精密加工技术的指标也在不断丰富。 

精密加工的方法很多，如精密车削、精密铣削、精密镗削、精密磨削、精密研磨等。近现代，各种先进制造技术融合到精密制造技术中，如采用金刚石刀具的超精密切削加工、在线电解修整（ELID）镜面磨削、超光滑表面研抛、离子束加工、磁流变抛光等多种方法。在传统的超精密切削加工精度不断提高的同时，人们还发展了各种新的精密、超精密特种加工技术，如精密电火花加工技术、精密激光加工技术、精密电解加工技术、以精密电铸为基础的LIGA工艺制造技术、精密增材制造技术（又称3D打印技术）、光刻制造技术、纳米制造技术等。