缓进给磨削工艺在20世纪60年代初期诞生于联邦德国。当时航空发动机上因为引入镍基高温合金材料而使得涡轮叶片榫头的榫槽加工遇到了困难，由于叶片榫槽属于深沟槽，加工余量大，且又是配合面，所以其形面精度和表面粗糙度要求都比较高，再加上新引入的镍基高温合金材料本身加工难度大，因而在硬质合金成形铣刀无法加工的情况下开始尝试磨削加工。不过尽管刚玉砂轮比硬质合金铣刀更适合加工高温合金材料，但磨削的传统小余量作业方式显然不适合榫槽形面的大余量加工，因此，一种突破传统观念的缓进给磨削工艺应运而生。

缓进给磨削对成形表面的加工有显著成效，特别适用于加工成形表面和沟槽。

缓进给磨削的主要特点有：①工件进给速度低，约是普通磨削的1/1000～1/100。一次切深大，约是普通磨削的100～1000倍，如平磨时极限切深可达20～30毫米。②由于切深大，砂轮和工件的接触弧长增加，单位时间内砂轮表面上同时参加切削的磨粒数增加，磨削效率提高，一般可比普通磨削效率高出3～5倍；同时，其磨削过程平稳，单颗磨粒的切削厚度小，表面粗糙度低，形面精度高，是一种高效精密的加工方法。③接触弧长增加虽使总磨削力增大，但单颗磨粒承受的磨削力却很小。因此砂轮磨损小，形面保持性好，耐用度高，特别适用于难加工材料的形面、沟槽类零件的加工，可将铸锻毛坯一次磨出要求的形面，如航空发动机上镍基高温合金、钛合金叶片的榫槽等，均能高效地实施难加工材料成形表面磨削。④由于工件速度极低，磨削液比较容易进入接触弧区，及时带走磨削热，故散热效果好，工件表面温度较低。但常有突发性的烧伤，限制了其推广应用。