克服了单一加工工具磨损大、加工效率较低以及单一脉冲电解加工的过程由于杂散腐蚀等特点难以持续进行的缺点，在保持了电解加工阴极无损耗、表面质量好等优点的同时，利用超声振动冲击及其产生的空化作用改善电解过程，可稳定提高加工精度。

超声电解复合磨削最先于1975年被提出。超声电解复合磨削的原理（见图）是：用一套声学部件使导电工具头产生超声振动，并在超声变幅杆上接直流电源的阴极，在被加工工件上接直流电源阳极。电解液由外部导管或变幅杆内的导管流入工作区，在工具和工件之间产生电解反应，工件表面发生电化学阳极溶解，电解产物和阳极钝化膜不断地被高频振动的工具头刮除并被电解液冲走。

超声电解复合磨削原理

与普通超声加工相比，超声电解复合磨削当对硬质合金进行加工时，它的加工效率提高了近7.5倍，工具损耗降低了80%左右，加工速度提高了近2倍，且加工表面不产生磨削烧伤、裂纹、残余应力、加工变质层和毛刺等。采用适当的控制技术，可进一步提高超声电解磨削的加工稳定性和自动化程度。同时，为了提高加工精度和加工效率，粗加工时靠电解磨削的高效率完成大部分加工量，然后切断电解电源，靠纯机械磨削磨掉精加工余量，这样能显著提高加工精度。