是20世纪发展起来的高新技术之一。普遍应用于航空航天、模具制造业和精密加工业。

与传统切削加工相比，它具有以下几方面的优点：

①加工效率高。成熟的高速切削机床的切削进给率为20～40米/分，加工效率大幅度提高，单位时间内的金属切削率提高3倍以上，大大缩短了零件的加工周期。

②零件表面质量高。由于高速切削机床的主轴的转速可高达60000转/分，甚至100000转/分，切削速度也得到同步提高，因此使零件的表面粗糙度降低，减少了表面的光整加工（如数控磨削、钳工抛光加工工序等）。

③尺寸精度高。高速切削机床具有高的加速度，可加工出具有高精度的三维复杂曲面。

④切削力低。高速切削和高效切削的径向切削分力幅度减小，降低达30%左右，切削变得较为轻松。切削力的降低，使切削应力随之降低，从而减少了加工中热处理的中间环节，并有利于薄壁零件的切削加工。

⑤切削温度低。在高速切削和高效切削加工中，有95%以上的切削热量被切屑带走，使工件的温度大大降低，切削刀具上的温度也相应降低。这样，被切工件的冷却转向了对切屑的冷却。因此世界上逐步流行干加工和准干切削加工。

⑥工作平稳性高。在高速切削加工中，由于切削产生的激振频率远离机床、工件、刀具工艺系统的固有频率，所以振动较小，工作平稳度较高。高效切削是高速切削发展过程中的过渡阶段，介于传统切削和高速切削之间。高速切削与高效切削最大的区别在于切削进给的加速度，高效切削对机床的加速度要求较低或没有明确要求。