热压罐工艺广泛应用于先进复合材料结构、三明治夹芯结构及金属或复合材料胶接结构的成型，已成为航空航天领域主承力和次承力结构件成型首选工艺。热压罐工艺中，一般以电热阻丝为加热源，以流体介质（低温条件下一般为空气，高温条件为惰性气体）作为传热载体，以风机类机械作为气体循环的动力，通过气体持续循环流动完成对模具加热或降温过程，降温过程需同时借助循环水系统带走热量。工艺过程是：将复合材料毛坯、三明治夹芯结构或胶接结构用真空袋密封在模具表面，置于热压罐中，在真空（或非真空）状态下，经过升温、加压、保温（中温或者高温）、降温、卸压过程，使其成为所需要的形状和质量状态。

热压罐工艺成型的主要优点是：①罐内成型压力均匀。用压缩空气、惰性气体（N₂、CO₂）或两者混合气体向热压罐内充气加压，利用流体传压各向同性特点，使作用在真空袋表面各点法线上的压力相同，被包覆于真空袋内的构件在各向均匀压力下固化成型。②罐内温场相对均匀。热压罐内装有大功率风机和导风系统，流体介质持续在罐内高流速循环，传递热量，使罐内温场相对均匀；一般规律为迎风面升温、降温速率较快，背风面升温、降温速率较慢。③适用范围较广。热压罐成型模具属于热压模类，结构相对简单，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和回转体构件成型。若热压罐尺寸足够大，可一次放置多套成型模具，实现不同尺寸、不同结构的构件共罐成型。④成型工艺稳定可靠。由于热压罐内的压力和温场相对均匀，一般热压罐成型工艺制造的构件孔隙率较低，树脂含量均匀；相比其他成型工艺，构件力学性能稳定、可靠。在航空、航天领域，绝大多数复合材料主承力构件都采用热压罐成型工艺。热压罐工艺成型的主要缺点是：①设备成本较高。由于热压罐系统结构较复杂，属于压力容器，并且需要建立配套真空系统、配套压缩空气系统及配套惰性气体贮存系统，因此较其他成型设备而言，投资成本较高。②使用成本较高。低密度流体介质加压、加热效率相对较低，成型过程中需要耗费大量能源；同时，成型过程需要密封耐高温真空袋，消耗大量价格昂贵的辅助材料，因此使用成本较高。