早在1833年，英国科学家法拉第就提出了法拉第定律，奠定了电化学学科的理论基础。但是，直到百年之后，才逐渐开始出现电解抛光等工艺方法。电解加工于20世纪50年代中期在苏联和美国开始应用，从此，作为一门先进制造技术，电解加工得到不断发展、应用和创新。

工件接直流或脉冲电源的正极，为阳极。按所需形状制成的工具接直流电源的负极，为阴极（见图）。加工电压一般为6～40伏。两极之间保持微小的加工间隙（一般为0.1～0.8毫米），电解液从两极间隙中高速（一般为5～60米/秒）流过。加工时工具阴极向工件阳极进给，两极之间产生电化学反应，电流密度可达10～100安/厘米²，甚至更高。此时在工具阴极表面析出氢气，在相对于阴极的工件表面上，金属材料不断地被溶解到电解液中，电解产物、焦耳热等被高速电解液流带走。随着加工进行，工件阳极的溶解速度和工具阴极的进给速度趋于一致，电解加工进入平衡状态，在工件的相应表面上就加工出与阴极型面相近似的形状。

电解加工示意图

①不受金属材料力学性能限制，加工范围广。可以加工各种高硬度、高强度和高韧性的难加工金属材料（如淬火钢、高温合金和钛合金等）。②加工效率高。加工效率随加工电流密度和加工面积增大而增大，约为通常电火花成形加工的5～10倍；对于难切削金属材料、复杂的型腔型面等，比一般机械切削加工效率高出3~5倍。③工具电极不损耗。④加工中无机械切削力，加工后零件表面无残余应力、无毛刺、无再铸层。⑤能以简单的进给运动一次加工出复杂的型腔或型面。⑥加工成本低，适于批量生产。

电解加工存在的问题是加工间隙受许多参数的影响，不易严格控制，因而加工精度易波动，稳定性不易控制，并难以加工尖角。此外，设备投资较大，需要考虑电解产物的处理和回收等。

电解加工对于难切削材料、复杂形状零件的批量生产无疑是一种高效率、高表面质量、低成本的加工方法。已成功应用于航空航天、兵器、汽车、能源、模具等诸多领域的难加工材料复杂型面、型腔、异形孔和薄壁零件的加工。例如航空发动机叶片、整体叶盘、机匣、气膜冷却孔、航天火箭发动机整体叶轮、炮管膛线、锻模、异形深小孔、内齿轮和花键孔等，还可用于去毛刺、抛光、刻印等。

电解加工也可和其他加工方法复合，形成新的复合加工方法，以发挥各自优势，扬长避短。例如电解磨削加工、电解研磨复合抛光，电解-电火花复合加工等。

同时，在微细结构件制造方面，与大多数以微团的形式去除材料的制造技术（例如切削加工、激光加工、放电加工）不同，在电解加工过程中，材料的转移是以离子尺度进行的，因此与其他制造技术相比，微细电解加工在原理上具有先天的优势，可以实现非常微细、精密的零件加工，在微细制造领域、以至于纳米制造领域有着很大的优势和发展潜力。