当铸件从结晶器中拉出后达到一定长度时，可在不间断浇注的情况下切断，也可在铸件达到一定长度时停止浇注。后种情况称为半连续铸造。

连续铸造的设想是英国人H.贝塞麦（Bessemer)于1857年提出的，因当时的技术条件差，未能实现。20世纪30年代出现有色金属的连续铸造。50年代，钢的连续铸造工艺日趋成熟。至90年代，连续铸造已成为金属加工的重要手段。

根据结晶器轴线在空间的位置，连续铸造分为立式和卧式两种。

①立式连续铸造，结晶器垂直而立。结晶器常用导热性较大的紫铜或铜合金制成，内部通以冷却水。浇注前先把引锭头上提，封住结晶器下口，待结晶器内的金属液上升至一定高度而下部金属已凝固到一定的硬壳厚度时，引锭头开始下移并从结晶器中拉出已凝固的铸锭。为减少铸锭拔出时所遇到的阻力，结晶器在工作时以一定频率和振幅上下振动。为缩短液穴和提高生产效率，可在结晶器下面安装喷水装置，作为二次冷却区，使刚从结晶器中拉出的铸锭再次受到水的激冷。这种方法常用于生产钢、铝合金和铜合金锭材。

②卧式连续铸造，结晶器处于水平位置，型腔部位有一石墨衬套，结晶器的一端与保温炉相连，液体金属可自动充填结晶器的型腔（见图）。铸锭的拉出是脉冲式的，即拉出一定长度后，稍停、再拉，如此周而复始地进行。铸锭的拉出速度由夹辊的转数控制。当铸锭达到一定长度时，立即被飞锯切断。此法占地面积较大，常用于生产紫铜棒、铜合金棒、铝合金棒和铸铁坯等，也用于生产中空厚壁管件、板材及线材。

卧式连续铸造

连续铸造的特点是：铸件冷却快，晶粒细小，组织致密，整个长度上的组织均匀；不需要浇冒口，可减少金属的消耗；工艺简单，容易实现生产过程的机械化、自动化；可以立即进行铸锭的轧制加工；只限于生产断面不变的长铸件。