在本体聚合体系中，除了单体和引发剂外，有时还加少量增塑剂等助剂。气态、液态、固态单体均可进行本体聚合，但以液态单体为主。本体聚合的主要产品有高压聚乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯等。

本体聚合的优点是成分单一、设备简单、操作方便、产品纯净、透明度高、电性能好。特别适用于实验室研究，如制备少量聚合物，初步鉴定一种新单体的聚合能力及动力学研究和竞聚率测定等。本体聚合的缺点是体系黏度大、散热困难、聚合反应不易控制。解决这一问题的关键是排除聚合热。烯类单体的聚合热比较大，大致为15～25千卡/摩（见表），如不及时排除聚合热，温度将急剧上升，反应失去控制，甚至引起爆聚。

因为本体聚合不加入溶剂，在聚合转化率不高时体系黏度就很大，而使长链自由基扩散困难，从而出现自动加速效应。典型的例子是甲基丙烯酸甲酯（MMA）的本体聚合。图中表示MMA（以0.1%过氧化苯甲酰为引发剂）在60℃进行本体聚合时的转化率与时间的关系（曲线a）以及聚合速率与时间的关系（曲线b）。曲线a大致可分三段，转化率为0%～20%时接近直线，从曲线b可知这是等速阶段；转化率为20%～80%时，曲线a上升，曲线b也上升，这是加速阶段；转化率在80%以上时，曲线a的斜率减小，曲线b往下降，这是减速阶段。由于转化率在20%以上时，出现聚合速率自动上升的情况，这种现象称自动加速效应，它是由于体系黏度的增加，导致长链自由基扩散困难，使终止反应速率大大下降所引起的，因此又称凝胶效应。

甲基丙烯酸甲酯本体聚合曲线

控制聚合热和及时散热是本体聚合必须解决的工艺问题。在聚甲基丙烯酸甲酯等本体聚合工业应用中，采用分步聚合，即先在聚合釜预聚，成糖浆状预聚物，渡过聚合诱导期，减少后续聚合过程中的体积收缩。灌入模具后分段加热，即先在45～55℃聚合5小时左右，再升温到55～65℃聚合9小时左右，最后在80～120℃处理8小时。这样减缓放热，便于散热工艺的设计与实施。

通过光聚合进行本体聚合可以降低工艺难度。具有应用价值的这类本体聚合是前端聚合方法，可以是紫外光引发、激光引发、等离子诱导引发等。它是通过局部反应区域在单体中移动而将单体聚合的模式。