滑油监测最初只是用于油污染分析，主要是分析油品的理化指标，以评价其质量的变化。20世纪40年代，美国在液压系统和航空飞机润滑油回油管路安装了过滤器，发现了润滑油中的金属颗粒，第一次以磨损产物的形式为机械零部件磨损提供了视觉证据。接着，美国铁路部门采用原子发射光谱仪对机车内燃机润滑油进行分析，通过油中的磨损金属颗粒浓度变化判断机车内燃机的工作状态，预估发动机零件的寿命。后来，滑油监测开始利用红外光谱仪、颗粒计数器和铁谱仪等，使得其朝着集成化和智能化方向发展。

滑油监测能够评定润滑油的使用情况和监测机械设备的磨损情况等。滑油监测的主要内容包括润滑油本身性能的分析和润滑油携带磨损颗粒分析两个方面，其分析手段有常规的理化分析、傅里叶红外光谱分析、铁谱分析、颗粒计数和磁塞等。润滑油油品分析主要体现在油的污染、衰化和添加剂损耗等；润滑油磨损颗粒分析则主要包括磨损微粒的数量、微粒尺寸和化学成分等方面。通过润滑油磨损微粒分析可评价机械设备的磨损程度、磨损类型和磨损部位，进一步探讨机械零部件的磨损机理。

据统计，柴油机中约70%的故障是因为油品污染引起的，其中50%是磨损造成的；滚动轴承中约40%的失效与损坏是由于润滑不当而导致的；齿轮箱中约50%的故障与齿轮的润滑不良和异常磨损有关。根据中国机械工程学会的数据，中国由于设备的摩擦磨损，润滑不良造成的损失每年高达9600亿元。通过改进润滑和减少磨损，每年能减少损失3000多亿元。因此，实施滑油监测对实现主动维修、进行状态监测及故障诊断有着十分重要的意义。