该方法是烟气脱硫工艺中应用最为广泛的技术，2010年在中国占安装烟气脱硫装置机组总容量的92%。其主要优点是：①脱硫效率高，可达95%～97%，甚至更高。②吸收剂利用率高，Ca/S摩尔比一般为1.05～1.10。③对煤种的适应性好，适用于低、中、高硫煤。④对机组的适应性广，可用于百万兆瓦等级机组。⑤吸收剂来源广、价格低。⑥工艺成熟，可用率高。该方法的缺点是：①属湿法，有一定量的废水排出。②单位建设投资较高，占地面积较大。③吸收塔出口烟温较低。

烟气中的SO₂溶解于水，生成亚硫酸并离解成和：

…（1）

溶液中的被氧化成：

…（2）

吸收剂石灰石在微酸性溶液中溶解并离解出，即：

…（3）

当溶液中和达到一定的过饱和浓度时，结晶生成石膏，即：

…（4）

SO₂吸收反应在吸收塔中完成，而氧化、CaCO₃溶解和CaSO₄结晶沉淀过程均在吸收塔下部的氧化槽中完成。

系统主要由吸收剂制备、吸收和氧化、烟气再加热和石膏脱水等部分组成，工艺流程见图1。

图1　石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫工艺流程图

将块状石灰石磨制成90%通过325目筛（44微米）或250目筛（61微米）的石灰石粉，加水制成含固量为15%～30%的浆液，然后用泵打入氧化槽。石灰石的磨制一般采用湿磨机，少数采用干磨机。

吸收塔和氧化槽是湿式石灰石烟气脱硫系统的核心设备。在吸收塔内，烟气与吸收液按逆流或顺流充分接触。液气比为8～25升/立方米，接触时间一般为2～5秒，SO₂即完成式（1）的反应。式（2）～式（4）的反应过程在氧化槽内完成。浆液在氧化槽内的停留时间一般为4～6小时，氧化空气的加入量按O₂/SO₂摩尔比为1.0～1.25进行控制。处理后的烟气经二级除雾器（图2），去除烟气夹带的酸性雾滴，使残余雾滴浓度不超过75毫克每立方米，然后进入烟气再加热器或直接排放。

图2　屋脊型设计的除雾器

常见的吸收塔塔型主要为喷淋空塔和填料塔，双回路吸收塔、喷射鼓泡塔、液柱塔也得到工业应用。

①喷淋空塔。湿法烟气脱硫的主流塔型，一般设3～5个喷淋层。烟气由喷淋区底部进入，与喷淋液逆向接触。空塔气速一般为3～4米/秒。喷淋塔的特点是塔内部件少，结垢可能性小，运行可靠性高。

②填料塔。采用塑料隔栅作填料，增加了气、液两相的接触时间，可获得较高的脱硫率。一般采用高流速顺流布置方式，烟气流速为4.5米/秒，吸收塔压降较小。

吸收塔、烟道的材质、内衬或涂层均影响脱硫装置的使用寿命和造价。吸收塔入口区及其烟道因烟温较高（120～160℃），一般采用耐蚀合金钢或碳钢涂耐热玻璃鳞片树脂。吸收塔其余部分和出口烟道可选用合金钢、碳钢内衬橡胶、碳钢内涂玻璃鳞片树脂等。

吸收塔出口烟气温度一般可降至45～60℃，达到饱和含水量。是否对脱硫烟气再加热，主要取决于各国的环保要求。烟气再加热器有蓄热式和非蓄热式两种形式。蓄热式工艺就是利用吸收塔进口的热烟气加热冷烟气，统称气/气换热器（GGH），可分为回转式、板式和管式换热器，都是通过载热体或载热介质实现热量的传递；非蓄热式工艺是通过辅助能源——蒸汽、天然气等将冷烟气重新加热，能耗较大。

石膏浆首先进入水力旋流器，浓缩至含固量为40%～60%；然后进入真空皮带脱水机或离心脱水机，使石膏的含水量降至10%，输送至石膏库或仓中储存；再外运至综合利用场所，或至灰场堆放。