1963年，美国杜邦公司首先提出利用空气直接加捻的概念，并公布了采用单喷嘴加捻器的包缠纺纱方法，并进行了商业化试生产，但由于成纱强力较低，纱的弹性、蓬松性差等而未能继续发展。20世纪70年代，英国、美国、德国、日本等国家公布了大量的喷气纺纱方面的专利，单喷嘴加捻器得到应用。

单喷嘴加捻器主要由吸嘴、纱道（涡室）、喷射孔、气室壳体等组成。如图所示为日本丰田公司单喷嘴加捻器结构示意图，喷射孔与纱道周向相切，并与纱道输出方向的夹角大于90°。吸嘴是前罗拉输出须条的进口；纱道是纱条加捻及输送的通道。当气流通过喷射孔进入纱道时，由气流的引力将须条吸入纱道，同时在纱道内产生高速回转的气流，对纱条实施假捻捻回，并一直传递到前罗拉钳口；在前罗拉至吸嘴段纱条的头端自由纤维随有捻纱芯进入吸嘴和纱道，当纱条通过喷嘴后进行退捻，头端自由的边纤维则以退捻方向包缠在纱芯上，形成包缠纱。为了增加头端自由纤维的数量，在距加捻器吸嘴10～15厘米处装一凸钉，每当纱条气圈回转一周时，纱条被打击一次，从而使部纤维与纱条分离，形成较多头端自由纤维。与双喷嘴加捻器相比，单喷嘴加捻器成纱强力低，对纤维的长度要求高。

单喷嘴加捻器结构示意图