适纺的纤维长度为60～230毫米。当纤维长度大于80毫米时，前纺一般采用毛纺设备加工；短于80毫米可在棉纺前纺设备上加工。自捻纺纱机的经济输出速度已达到200～270米/分，为环锭纺纱机输出速度的10～20倍。全机除了搓捻辊及其传动件有特殊加工和安装精度要求外，不再有特别高速的部件，因此，动力消耗很低（比环锭纺纱节约60%～70%），是一种具有低速高产特点的新型纺纱方法。主要用于长毛绒、粗梳毛纺、化纤长丝牵切纺等，其纺纱成本低，但因弱捻区的不可避免，只能生产较低端的产品。

自捻纺纱技术起源于澳大利亚。1961年，D.E.亨肖（Henshaw）在澳大利亚获得自捻纺纱专利，但加捻机件不是现在的搓辊。1964年，G.W.沃尔斯（Walls）申请了搓辊加捻机构的专利，使自捻纺纱方法与自捻纺纱机开始进入工业实用阶段。澳大利亚的雷普科（Repco）公司生产了第一台自捻纺纱机，因此自捻纺纱又被称为雷普科纺纱，其最有代表性的自捻纺纱机型是Repco891型。中国在20世纪70年代开始应用并研究开发自捻纺纱技术，并在长毛绒、精梳毛纺、苎麻纺、中长纤维纺纱等领域中进行自捻纺纱的研究，研制出以条子为喂入品的超大牵伸自捻纺纱机。其多数产品需将两根单纱异相并成双股，以减少自捻纺存在的无捻区。由于无捻区不能完全消除，其应用价值受到影响，国内外现在应用不多。21世纪，英国马卡特（Macart）公司用S300型自捻纺纱机将粗纱、细纱、膨化及络筒串在一起，生产24特×2～60特×2高膨腈纶纱。

自捻纺纱属非自由端纺纱。两束纤维条经牵伸进入一个既往复又回转前进的搓辊；由于搓辊往复方向的转换，中间必然停止，能实现输出纤维条交替施加Z捻和S捻，而中间是一段无捻的纱体，然后立即将两根纱条汇集形成同相自捻纱（图1）。自捻股线的捻度已属于半平衡的结构，但自捻捻向是交替变化的，在正、反捻向交替时会出现无捻区。因此，自捻纱有“S捻区→无捻区→Z捻区→无捻区”循环变化的结构。在纱上和素色机织物表面细心观察，可以找到这种与其他方法纺成的纱完全不同的结构特征。

自捻纱结构理论上有同相和异相之分，如果在汇合时两股假捻单纱条上捻向相同的相应区段与无捻区完全重合，即S捻区与S捻区、Z捻区与Z捻区、无捻区与无捻区完全重合，这样组成的自捻线称为同相自捻线（图2a）。同相自捻线的无捻区正巧是两根单纱无捻区的叠合。无捻区内纤维都平行无捻，是强力的薄弱环节，所以是同相自捻纱结构上的弱点。如果两根单纱条上捻向相同的区段相互错开，则可错开无捻区，形成异相自捻纱（图2b），在异相自拈线的无捻区中，通常有一根单纱条是有捻的，另一根单纱条则无捻或有反向捻。有反向捻时，两根异捻单纱条的自捻扭矩等于零，股线在这个区段内无捻。异相自捻纱这种结构使两根单纱条原有的无捻区弱环分散交叉配置，可提高自捻纺纱强力，减少弱捻区，提高自捻纺的使用价值。

图1 自捻纺纱工艺过程

图2 自捻纱结构

主要有自捻纱（ST纱）与加捻自捻纱（STT纱）。后者是用自捻纱在捻线机上再补加一个捻向的捻度，使整根线上捻向基本趋向一致。还有2ST纱与（2ST）T纱，这是两组自捻纱以相位差90°的配置并合而成的四股线，或再在捻线机上加上弱捻。（ST）2纱是2次自捻纱，或3股2次自捻纱。用一根长丝代替自捻纱中一根单纱条时，可以形成STM纱和（STM）T纱。这类纱的特点是能适应细针距经编机。在上述基础上还可以衍生出其他品种，如色纺混色纱和花式纱等。

自捻纱的毛型感强，手感柔软、丰满，成圈性能好，可用于生产纬编化纤仿毛针织物和色织物，如针织外衣料等。机织用纱（特别是经纱）需使用加捻自捻纱，因为加捻自捻纱依靠追加捻度使强力和耐磨性较好，能耐受综筘的刮擦和经受织机开口运动的频繁拉伸作用，而且因整根纱线上捻向一致，可以提高织物表面光泽。追加捻度在抵销异向自捻区捻度时，自捻纱上会出现一小段双纱平行无捻的区段（双纱每根仍有很强的捻度），这种情况称为出现“对偶”，这时的追加捻度水平称为对偶捻度。加捻自捻纱上出现太多的对偶区段，会在织物表面上引起视觉上的“条干不良”错觉。因此，实际追加捻度水平应略超过对偶捻度。但追加捻度过多时，会使纱线紧密，织物糙硬，有损手感和毛型感。

自捻纺纱机一般为4～5头/台，有断头自停装置，接头操作比较简便。因此，变换品种方便，适合小批量、多品种、中深色色纱的生产。但自捻纺纱不能供应单纱，化纤产品局限于仿毛型。自捻纱由于捻度不通体一致，在织物表面上易形成条影。