复合硅酸盐水泥允许用不超过8%的窑灰代替部分混合材料，掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。

中国于20世纪40年代末50年代初，就已有掺用非活性混合材的水泥，当时称为混合硅酸盐水泥，并于1956年制定了专业标准。1981年又实施了部颁标准（JC 101），该标准规定，允许用部分活性混合材代替非活性混合材，但仍以非活性混合材料为主。随后中国水泥工业高速发展，水泥产量逐年增加，矿渣等活性混合材供应不足，需寻求新的混合材来源。根据这一情况，1992年又颁布了国家标准（GB 12958），该类水泥改称为复合水泥。该标准大幅度扩大了混合材的种类，不仅包括传统的矿渣、粉煤灰、火山灰等混合材，还新增加了诸如精炼铬铁渣、钢渣、硅锰渣等冶金渣。该标准使企业生产更具灵活性，即企业可以在标准规定的掺量范围内（≤50%）灵活搭配混合材，但这也给品质控制带来风险。为此，2007年中国颁布了新标准GB 175取代GB 12958，并将该类水泥改称为复合硅酸盐水泥，且规定其是通用硅酸盐水泥中的一种。更为重要的是，该标准限定了混合材的种类，只包括火山灰、凝灰岩、沸石岩、浮石、硅藻土、硅藻石等天然火山灰质混合材和煤矸石、烧页岩、烧黏土、煤渣、硅质渣等人工火山灰质混合材。根据GB 175，复合硅酸盐水泥分列32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R共6个强度等级。2015年，为了适应高标号化的发展趋势，提升中国水泥质量，修订的GB 175取消了32.5等级的复合硅酸盐水泥，保留了其他5个强度等级。

相对于单掺，双掺或多掺混合材可使水泥的某些性能得到明显改善。某些混合材的再掺入可提高只掺单一混合材水泥的早期强度，改善其凝结时间、和易性，可提升水泥的抗硫酸盐侵蚀性能和抗冻融能力，可明显减轻碱集料反应程度。但由于复合硅酸盐水泥中熟料含量少，故其存在强度发展慢、对养护条件敏感、色泽变化等不足。为了弥补上述不足，可采取如下措施：①控制水泥熟料质量并恰当组合混合材。熟料是影响水泥强度的主要因素，优质的熟料为生产强度高的复合硅酸盐水泥提供保障。根据混合材特性合理搭配，实现优势互补，可提升水泥早期强度。例如，石灰石与矿渣搭配，石灰石可促进水化，提升早期强度；矿渣水化较慢，发挥后期强度提升作用。②调整石膏用量。石膏的作用是降低铝酸三钙（C₃A）的水化速度、调节水泥的凝结时间。由于复合硅酸盐水泥中熟料的量减少，且混合材多样化，因此石膏的用量应根据水泥对石膏的实际需求来调整，而不是采用一成不变的经验控制值（通常为1.5%～3.5%，以SO₃计）。③掺用合适的外加剂调整凝结时间和提升早期强度。通常，诸如硫酸钠等碱金属盐具有早强作用，可明显提升复合硅酸盐水泥的早期强度，但使用早强剂时要注意早期强度和后期强度的统筹，否则有可能引起后期强度发展缓慢甚至倒缩。